
Когда слышишь ?прокачка гидравлический пресс?, многие думают — ну, это ж просто воздух из системы стравить. Но если бы всё было так просто... На деле, это часто та самая точка, где решается, будет ли пресс работать как швейцарские часы или начнёт ?плеваться?, подтекать или выдавать неполное усилие. Особенно это касается сложных систем, где гидравлика работает в паре с нагревом — как в некоторых линиях, где используется оборудование от специалистов вроде ООО Аньхой Хунда Технология Электрических Печей. У них, к слову, сайт https://www.nghxdl.ru — компания из Нинго с тридцатилетним опытом в индукционном нагреве, и их печи часто интегрируют в линии с гидропрессами для горячей штамповки. Вот там-то прокачка становится не рутиной, а критически важной операцией.
Берём типовой гидравлический пресс, скажем, для запрессовки подшипников. В мануале обычно пишут: откройте клапан, качайте, пока из шланга не пойдёт жидкость без пузырьков. Звучит логично. Но на практике, особенно после ремонта цилиндра или замены уплотнений, этого недостаточно. Воздух может ?заперться? в полостях поршня, в самом гидрораспределителе, особенно если он сложной конструкции. Я сталкивался с ситуацией, когда после такой ?правильной? прокачки пресс на первый-второй ход работал нормально, а при полной нагрузке начинал дёргаться — это как раз тот самый остаточный воздух, который сжимается под давлением.
Что делают многие? Начинают гонять систему на максимальной скорости, надеясь выгнать воздух напором. Это ошибка. Быстрая прокачка создаёт турбулентность, и пузырьки, наоборот, дробятся и остаются в жидкости. Нужно медленно, плавно перемещать шток в полный ход, иногда с остановками — дать время пузырькам собраться в магистралях. Это долго, нудно, но необходимо.
И ещё момент — температура масла. Холодное гидравлическое масло более вязкое, воздуху из него выйти сложнее. Иногда стоит немного прогреть систему, включив насос на холостой ход минут на 10-15. Но тут важно не перегреть — перегрев тоже ведёт к кавитации и пенообразованию. Вот такой баланс.
Теперь ближе к теме, которую я затронул вначале. Когда гидравлический пресс — часть технологической линии с нагревом заготовки, нюансов прибавляется. Допустим, линия для горячей штамповки, где заготовка греется в индукционной печи, а потом подаётся под пресс. Часто такие комплексы поставляются ?под ключ?, и монтажники выполняют первичную прокачку. Но потом, через полгода-год работы, может потребоваться сервис гидроцилиндра.
Вот конкретный пример из опыта. На одном из предприятий стояла линия с печью от ООО Аньхой Хунда Технология Электрических Печей (про них можно подробнее на nghxdl.ru узнать — они как раз из Нинго, провинция Аньхой, и заявляют про энергосбережение в оборудовании). Так вот, после замены уплотнений на главном цилиндре пресса, бригада сделала прокачку по стандарту. Но не учли, что гидростанция этого пресса расположена в непосредственной близости от печного отсека. Тепловое излучение от печи, хоть и экранированное, но за месяцы работы привело к тому, что участок гидролинии, проходящий рядом, постоянно работал при повышенной температуре окружающей среды. Масло в нём старело быстрее, немного менялась вязкость.
После сборки и ?холодной? прокачки пресс запустили. А при работе в цикле со штамповкой раскалённой заготовки, когда тепловая нагрузка на цех максимальна, начались проблемы: давление стало ?плавать?. Оказалось, что остатки воздуха, которые при комнатной температуре были растворены в масле, при локальном нагреве того самого участка трубопровода начали выделяться в виде микропузырьков. Пришлось проводить повторную прокачку, но уже в рабочем режиме — прогнав печь на холостом ходу для создания типовых температурных условий в цеху. Только после этого система стабилизировалась.
Вывод: при прокачке гидравлический пресс, встроенный в термотехнологическую линию, нужно моделировать рабочие температурные условия. Или, как минимум, давать поправку на них.
Для прокачки есть специальные установки — вакуумные насосы, которые откачивают воздух из бака и магистралей. Но на многих средних и малых предприятиях такого оборудования нет. Работают тем, что есть.
Один из распространённых методов — использование прозрачного гибкого шланга, опущенного в канистру с чистым маслом. Его надевают на сливной штуцер цилиндра или распределителя, и, прокачивая, следят, чтобы в шланге не было пузырей. Метод рабочий, но требует аккуратности, чтобы не занести грязь.
Был у меня случай, когда слесарь, чтобы не бегать за шлангом, решил прокачать систему, просто отсоединив трубку высокого давления и направив её в бак. Мол, воздух сам выйдет. В итоге, под давлением струя масла взбила в баке пену, которую насос потом закачал обратно в систему. Пришлось полностью сливать масло, промывать бак и заливать новое. Потеря дня работы и литров масла.
Ещё один момент — выбор масла. Нельзя просто долить первое попавшееся. Нужно строго то, что рекомендовано производителем пресса, иначе можно получить проблемы с уплотнениями и пенообразованием. Иногда, если оригинального масла нет, а работа стоит, идут на смешивание. Это всегда лотерея. Я обычно категорически против, если только это не временная мера на пару циклов прокачки с последующей полной заменой.
Итак, пресс запущен. Как понять, что прокачка была недостаточной? Первый и самый явный признак — ?пружинистость? или дёрганность привода. Шток движется не плавно, а с рывками, особенно под нагрузкой. Но тут важно дифференцировать. Такие же симптомы могут давать изношенные уплотнения цилиндра (внутренняя утечка) или неисправный клапан давления в гидростанции.
Простейшая проверка: нагрузить пресс на упор (зажать что-то несжимаемое) и выставить давление на манометре, скажем, 100 бар. Засечь время. Если давление медленно, но падает — это, скорее, утечка или ?сброс? через клапан. Если давление держит, но шток при попытке движения дёргается — это воздух.
Второй признак — повышенный шум, ?вой? или ?гудение? насоса, которого раньше не было. Воздух в насосе вызывает кавитацию, которая и шумит, и убивает лопатки насоса. Но шум может быть и от завоздушивания всасывающей линии — например, если фильтр в баке засорился или уплотнение на всасывающем патрубке подсасывает воздух. Тут нужно проверять всё по цепочке.
Третий, менее очевидный признак — перегрев масла. Воздух в системе ухудшает теплоотвод, масло начинает греться сильнее обычного. Если после ремонта и прокачки температура рабочей жидкости стала выше, стоит задуматься о качестве удаления воздуха.
На основе шишек и ошибок сформировал для себя некий алгоритм для ответственных случаев, особенно после капитального ремонта или на прессах, работающих в связке с нагревательным оборудованием, как те же линии с печами от Хунда. Он дольше, но надёжнее.
Сначала — механическая подготовка. Все соединения, которые разбирались, проверяю на чистоту. Любая стружка или песок — смерть. Потом заливка масла. Лью не сразу в бак, а через воронку с фильтром. Даже если масло новое, из канистры.
Первый этап прокачки — без нагрузки. Отключаю привод пресса от штока (если возможно) или снимаю нагрузку. Открываю все клапаны и медленно, на самом малом режиме насоса, начинаю гонять жидкость по большому кругу, обычно на слив в бак. Цель — прогнать основной объём, выгнать крупные пузыри. Делаю несколько полных ходов цилиндра с паузами в крайних положениях.
Второй этап — под нагрузкой. Создаю искусственное сопротивление. Раньше использовал мощные пружинные комплексы, сейчас есть специальные стенды. Но в полевых условиях можно использовать режим ?зажатия? на упорах. Здесь важно дать давление, близкое к рабочему, но не максимальное. И снова несколько циклов. Именно на этом этапе часто выходит тот самый ?запертый? воздух.
И третий, контрольный этап — работа в штатном цикле, но без заготовки. Запускаю всю линию: печь (на холостой ход), транспортеры, пресс. Даю поработать 20-30 минут. Слежу за манометром, за плавностью хода, за температурой масла. Если всё стабильно — можно пускать в работу.
Да, это небыстро. Но зато после такой процедуры редко бывают сюрпризы. Ключевое в прокачке гидравлический пресс — не скорость, а терпение и понимание физики процесса. Это не формальность, а часть настройки оборудования, от которой зависит его ресурс и стабильность технологического процесса. Особенно когда речь идёт о точных операциях или работе в составе комплексной линии, где сбой одного узла останавливает всё.